1 轮毂外圆失圆的几种原因及预防措施

　　分析认为，磨辊螺栓松动和衬板堆焊后变形是引起轮毂外圆失圆的两大主要因素。

　　1)磨辊螺栓松动的因素及预防长时间运转后，个别磨辊螺栓松动，致使内外侧夹块松动，导致衬板移动。衬板移动必然造成其和轮毂之间产生摩擦，经过长时间的摩擦，再加上磨辊径向受力较大，必然造成局部磨损较快，使衬板和轮毂间产生间隙，保证不了接触面积(主要是不能保证下次更换新磨辊衬板的有效接触面积)。

　　预防措施：新的磨辊衬板安装后，首先按照要求以一定的力矩对磨辊螺栓进行三次紧固。除此之外，平时停机时，要抽查磨辊螺栓的松紧程度，如果有松动，则要重新紧固一遍，并对松动的螺栓做好记录并进行跟踪检查，防止其进一步恶化。

　　2)衬板堆焊的因素及预防磨辊衬板每堆焊一次就要产生一次轻微变形，堆焊次数越多，堆焊厚度越厚，变形量就越大，所以就无法保证圆弧度。 另外，如果不按照正确的堆焊工艺，没有经过事先整体预热，或预热快慢、程度和温度等没有保证，就会加大堆焊所造成的变形量。

　　预防措施：衬板堆焊次数尽量不超过三次，衬板堆焊厚度尽量不超过 60mm。另外严格按照正确的工艺堆焊。

　　2 轮毂外圆失圆和衬板变形后采取的措施

　　为了保证轮毂外圆失圆和衬板变形后，它们之间的间隙达到或者接近安装要求， 我们采取了以下措施：

　　1)螺栓紧固不能机械地按要求紧固三次，而是要多次紧固，并且每次紧固都要详细记录，通过及时多次紧固，达到自动磨合，变大接触面积。

　　2)严格执行安装施工方案，首先清理轮毂外圆和磨辊衬板表面异物，衬板落实轮毂后实测间隙，做好记录并根据实际情况施行打磨(衬板)和垫物处理，使其达到接触面积。

　　3)当轮毂外圆失圆面积较小，且磨损厚度小于1mm 时，可以考虑用金属修补剂修补。金属修补剂具有很好的金属附着性，又具有较高的硬度和耐磨性，这样既能保证圆度，又能保证耐磨性和硬度。 但是如果面积较大或者磨损量较大时，不建议用金属修复剂，其效果不理想。

　　4)当轮毂外圆失圆面积较大，磨损厚度大于 1mm时，可以采用堆焊菱形纹的方式修复。首先把受损部位清理干净，用 506 焊条在上面堆焊菱形纹，要求焊缝平行交错，间距控制在 20～30mm之间。堆焊完毕，用按照标准轮毂外圆弧度和宽度制作的样板来测量并打磨焊缝，直至贴合紧密，达到要求。然后安装衬板，拧紧螺栓。这种方法保证不了很高的接触面积，但是可以保证弧度，延长使用寿命，建议在紧急情况下采取此措施。

　　当然，当轮毂外圆失圆面积太大，磨损厚度较大时，要更换新轮毂，避免发生重大设备事故。